В зависимости от степени механизации дуговая сварка может выполняться ручным, механизированным, автоматизированным и автоматическим способами. Ручная сварка осуществляется непосредственно человеком с помощью инструмента например электрододержателя. При этом способе сварки возбуждение дуги, подача электрода и его перемещение производятся вручную. При механизированной сварке подача электрода (электродной проволоки) выполняется с помощью механизмов. Перемещение дуга вдоль свариваемых кромок производят вручную. Ранее этот способ сварки называли полуавтоматическим. Автоматизированная сварка предполагает механизацию процессов как подачи электродной проволоки, так и перемещения дуги вдоль свариваемых кромок. При этом предусматривается участие сварщика-оператора, связанное с корректировкой режимов сварки, изменением положения электрода и т.д. Автоматическая сварка предусматривает автоматизацию всего сварочного процесса, который идет автоматически без непосредственного участия человека, по заданной программе.

Сила поверхностного натяжения стремится уменьшить величину поверхности жидкой капли, придать ей форму шара и удержать каплю на торце электрода (сила поверхностного натяжения удерживает также сварочную ванну от вытекания при расположении шва сверху, над электродом). Величина поверхностного натяжения жидкого металла оказывает значительное влияние на характер переноса. Увеличение поверхностного натяжения при прочих равных условиях способствует увеличению размеров капель, образующихся на торце электрода и перетекаемых через дуговой промежуток.

Начало сварки металлических строительных конструкций было положено в 1920 г., когда были сооружены экспериментальные сварные резервуары. Заметное применение в строительстве сварка получила в годы первой пятилетки при сооружении Уралмашзавода, Магнитогорского и Кузнецкого металлургических комбинатов, завода “Азовсгаль”, других гигантов промышленности. Начав с изготовления простых неответственных конструкций (лестниц, вспомогательной оснастки), постепенно был осуществлен переход к сварке стропильных ферм, колонн, подкрановых балок, междуэтажных перекрытий, а также газопроводов, воздухонагревателей, пылеуловителей и т.д. В 1933 г. применение сварки в промышленном строительстве достигло 18%. Переход с клепаных на сварные конструкции позволил получить значительную, на 30—40%, экономию металла, уменьшить на 45—60% трудоемкость и существенно ускорить производство работ.
В конце Великой Отечественной войны сварка стала применяться при сооружении резервуаров для нефтепродуктов вместимостью более 5 тыс. м и мокрых газгольдеров. В 1948 г. в Запорожье была возведена первая в СССР и Европе типовая цельносварная доменная печь объемом 1033 м3.

Любой технологический процесс, любой технологический прием, осуществляемый с использованием термической энергии (нагрева) и (или) механической энергии (давления), в результате которого между соединяемыми частями устанавливаются межатомные связи, будет являться процессом сварки. В качестве источников нагрева, приводящих к нагреванию свариваемых частей, применяют электрическую дугу, газовое пламя, реакцию термита, электронный и фотонный лучи и пр. В качестве источников давления, вызывающих пластические деформации — прессовый, ударный и другие виды контактов, создаваемых гидравлическими, механическими и пневматическими системами сжатия. На рис. 1.3 представлены сварные соединения, выполненные с использованием термической и механической форм энергии.
Сваркой соединяют как металлические материалы, так и металлы с неметаллами и неметаллические материалы между собой (например, сваривают сталь со стеклом, сталь с графитом, медь с керамикой, биологические ткани между собой).

Получение по подобной схеме сварного соединения в реальных условиях осложняется отсутствием идеально чистых и гладких поверхностей. В этом случае для сближения атомов на расстояние, близкое к параметру решетки, и образования сварного соединения необходимо удалить из зоны соединения загрязнения и обеспечить получение чистого сплошного физического контакта между соединяемыми поверхностями. Это может быть достигнуто, например, за счет взаимной глубокой деформации соединяемых металлов. Такой механизм образования соединения имеет место при холодной сварке, т.е. сварке с использованием только механической энергии в виде сжимающего усилия (давления).